De Levi's a Zara, así es la tecnología valenciana que hace jeans para el mundo

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Fecha: 01-Jul-2018

La innovación se basa en el uso para la fabricación de láser, ozono y nanoburbujas, lo que ahorra consumo de agua y evita residuos.

 

Jeans hechos con la última tecnología

 

A finales de año, alrededor del 50% de los 5.000 millones de vaqueros que se fabrican anualmente en el mundo serán confeccionados con la tecnología patentada por una empresa valenciana, Jeanología, en plantas de Paterna (Valencia)San Quirze del Vallés (Barcelona) e Izmir (Turquía). El objetivo es llegar al 100% en 2025. Es lo que defiende la directora de marketing de Jeanología, Carmen Silla.

 

No es ninguna locura. Si el 100% de los jeans se produjeran como lo hace Jeanología se ahorrarían anualmente 250 millones de metros cúbicos de agua, 2.000 millones de KW/h y la emisión al medio ambiente de 500.000 toneladas de residuos químicos. La industria textil es la segunda más contaminante del planeta. 

 

Entre los partners de esta empresa se encuentran Levi’s (líder mundial con 150 millones de jeans al año), Pepe Jeans, Polo Jeans, Diesel, Hilfiger Denim, Abercrombie & Fitch, Edwin Japan, Salsa Jeans, Jack & Jones o G Star y otros grandes del mundo del retail como Zara, GAP, Uniqlo, El Corte Inglés o H&M.

 

Jeanología usa la primera centrifugadora ecológica

 

La tecnología y la exportación en los cinco continentes de máquinas y servicios ha hecho posible que una empresa de poco más de 200 trabajadores creada en 1993 facture 65 millones de 2017 y tenga el reto de lograr los 100 en 2018. La innovación se basa en el uso para la fabricación de láser, ozono y nanoburbujas. La compañía, además, lanzó el proyecto Zero en 2015, que permite, por primera vez, producir prendas y textiles sin ningún residuo y sin necesidad de tratamiento de aguas, hasta el punto de que Jeanología permite acabar un vaquero usando solo un vaso de agua (con la confección tradicional se gastan 70 litros). 

 

"El uso del láser es capaz de crear diseños evitando el uso del arenado o el lijado, que perjudican la salud de los trabajadores, así como evitar el uso de químicos tóxicos como el spray de Potasio Permanganato", destacan desde la empresa. 

 

Igualmente, Jeanologia ha patentado su propio software Emark, el más avanzado del mercado y dirigido a diseñadores de producción. Este  reduce los procesos de pre producción, simplificando el diseño, permitiendo más creatividad y aumentando la productividad industrial. Gracias a las herramientas 'light tools' es posible crear looks con rotos (Light Ripper), efectos abultados auténticos y virtuales, así como conseguir un efecto desgastado con el uso del ozono. Este permite el uso de la primera lavadora certificada como ecológica.

 

El aire de la atmósfera se introduce en el generador G, se convierte en ozono y se mueve dentro del tambor donde se decolora la prenda. En cuanto a las nanoburbujas, estas se producen transformando el aire de la atmósfera generando una mezcla de agua, productos y aire. Es en la 'piel' de esta donde se transportan los químicos de la prenda. 

 

Y así, como explica el CEO y fundador de Jeanologia, Enrique Silla, ha logrado cerrar el círculo y “un hito para la industria textil porque transforma el proceso de producción de jeans en el mundo. Hemos conseguido sustituir con tecnología todas las técnicas peligrosas para los trabajadores y que las emisiones contaminantes de la industria textil se reduzcan en 4 años a 0%".

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